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1.主要原因,溫度操控不妥；熱流道溫控箱或澆口尺度過小引起較大剪切生熱；流（liú）道（dào）內的死點導致滯熱流道留料受熱時間過長。2.解（jiě）決對策（1）修正澆口尺度。應盡量防止流道死點，在答應範圍內適當熱流道增（zēng）大澆口直徑，防止過甚的剪切生熱。（2）溫度的精確操（cāo）控。為（wéi）了能精確迅速地測定溫度波動，要（yào）使熱電偶熱流（liú）道（dào）溫控箱測溫頭可（kě）靠地觸（chù）摸流道板或噴嘴壁，並使其坐落每個獨立溫控區的中（zhōng）心方位，頭部感溫點與流道壁間隔應不大於10mm為宜（yí），應盡量使加熱元（yuán）件在流（liú）道兩側均布。
一（yī）般，為了確保熱流道溫控箱體係的密封(熱嘴和分流板)，必須將體係加熱到操（cāo）作溫度，以使其發生的力足以抵消注（zhù）塑壓（yā）力，從而避（bì）免注塑壓力將兩（liǎng）個部件頂開。一般，缺乏經驗的操作（zuò）者往往不會等待體係（xì）到達操作溫度，更糟糕的是，他們甚至或許忘記打開加熱體係。 別（bié）的，在加熱過度的情況下也或許發生漏料現象。因為帶鋼（gāng）性邊（biān）際的熱嘴對熱膨脹的適應性差，當熱流道溫控箱體係被過度加熱後，一旦（dàn）再降低為（wéi）操作溫度時，因為鋼性變形的影響,其（qí）發生的密封壓（yā）力無法避免走漏。
舉個例子：對於一個60mm厚的分（fèn）流板和（hé）一個40mm 的熱嘴組件，當溫度升高到230℃的操（cāo）作溫度熱流（liú）道溫控箱後，通常會脹大0.26mm。如果沒有冷間隙，熱脹大（dà）往往會造成熱嘴的邊緣損壞。所以，出（chū）現熱流道溫控箱漏料的一個（gè）重要原因便是熱流道（dào）,：在冷卻條件（jiàn）下沒有有效的（de）密封。其次，大都情況下，為了保證體係的密封(熱嘴和分流板)，暖流（liú）道,必須將（jiāng）體係加熱到操作溫度，以使其發（fā）生的力足以抵消（xiāo）注塑（sù）壓（yā）力，然（rán）後防止注塑壓力（lì）將兩個部件頂開。在這種情（qíng）況（kuàng）下，缺乏經驗的操作（zuò）者往往不會等待體係達到操作（zuò）溫度。
熱流（liú）道溫控箱注塑模具由動模和（hé）定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安（ān）裝在注（zhù）射成型機的（de）固定模板上。在注射成型時動（dòng）模與定（dìng）模閉（bì）合構成澆注（zhù）係（xì）統和型腔，開模時動模和定模（mó）分離（lí）以便取（qǔ）出塑料（liào）製品。為了削減繁（fán）重的模具（jù）設（shè）計和製作（zuò）工作量，熱（rè）流道溫控（kòng）箱注塑模大多采用了規範模架（jià）。模具的結構雖然因為塑料種類和性能、塑料製品的形狀和結構以及注（zhù）射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是共（gòng）同的。模具主要由澆注係（xì）統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。
為了補償（cháng）熱流道溫控（kòng）箱中零件的熱膨脹，在設計和拚裝模具時，零件（jiàn）之間一般存在必定的冷（lěng）間隙（xì）。隻有（yǒu）在規則的工作溫度下，零件的熱膨脹才幹完全消除冷間隙（xì）並密（mì）封走漏。操作不妥引起的熔體走漏首要出現在以下幾種狀況（kuàng）：熱流道溫控箱模具中的澆注（zhù）體係在使（shǐ）用過程中一直處於高（gāo）溫狀態。在高溫高壓的作用下，熱流道體係中（zhōng）的塑料熔體易（yì）於走漏。熔化走漏不僅會影響塑料部件的質量，還會（huì）嚴峻損壞（huài）模具，導致出產失利。不正確的操作過程（chéng）是模（mó）具出產過程中熔（róng）體（tǐ）走漏的首要原因之一。
熱流道溫控箱模具有以下優點：（1）出產自動化：消除（chú）後續工序，有利於（yú）出產（chǎn）自動化。製件經熱流道溫控箱模具成型後即為（wéi）製品，無（wú）需修剪澆口及回（huí）收加工冷澆（jiāo）道等工序。有利於出產自動化。現在有許多產品出產廠家均將熱流道與自（zì）動化結合起來以大幅度地（dì）進步出產效率。許多先進的（de）塑（sù）料成型（xíng）工（gōng）藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。如PET預成型製作，在模具中多色共注（zhù），多（duō）種資料共注工藝等。（2）縮短周期：製件成型周期縮（suō）短，因沒有澆（jiāo）道（dào）係統冷卻時刻的（de）約束，製件成型固化後便（biàn）可及時頂出。
