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1.主要原因,溫度操控不（bú）妥；熱流道係統（tǒng）或（huò）澆口尺度過小引起（qǐ）較大剪切生熱；流道內的死點導致滯熱流道留料受熱時間過長。2.解（jiě）決對策（1）修正澆口尺度。應盡量防止流（liú）道死點，在答應範圍內適當熱流道增大澆口直徑，防止過（guò）甚的剪切生熱。（2）溫度的精確操（cāo）控。為了能（néng）精確迅（xùn）速地測定溫度波動，要（yào）使熱電偶熱流（liú）道係統測溫頭可靠地觸摸（mō）流道板或噴嘴壁，並使其坐落每個獨立溫控區的中（zhōng）心（xīn）方位，頭部感溫點與流道壁間隔應不大於10mm為宜，應盡量（liàng）使加熱元（yuán）件在（zài）流（liú）道兩側均布。
1、安裝前（qián）檢測板厚度（dù），熱流道（dào）係統一般要檢測（cè）四個板（bǎn）碼模板/分流板（bǎn）型腔板/熱嘴固定板/A模。因為這些板模胚廠加工都會有餘量，西瓜影视檢（jiǎn）測之後心裏有底，經驗豐富的人可以（yǐ）算出所需要的實際閥針（zhēn）長度。2、安裝前檢測噴嘴深度熱流道係（xì）統，氣缸深度，以下（xià）是幾（jǐ）種氣缸規格必須要熟知的（de）幾個深度尺寸，熱嘴掛台到封膠位置（zhì）深度，這（zhè）個安裝開放式的（de）也必熱流道須做（zuò）的。3、安裝前檢測噴嘴（zuǐ）角度。針（zhēn）閥式熱（rè）咀，客戶模具上角（jiǎo）度必須比閥針角度大，除非直升封膠。
1.主要原因,澆口結構選擇不合理，溫度操控不當，打針後流道內熔體（tǐ）存在較熱流道係統大的殘留壓力。2.處理對策（cè）（1）樹脂釋（shì）壓。流道內的殘留（liú）壓力過大是形成（chéng）流涎的主要原因之一。一般情況（kuàng）下，打針機應采取緩衝回路或緩衝裝置來防（fáng）止流涎。（2）澆口結構（gòu）的改進。通常，澆口的長度過長，會在塑件表暖流道麵（miàn）留下較長的（de）澆口料把，而澆口直（zhí）徑過大，則易導致流（liú）涎（xián）滴料現象（xiàng）的發作。當出現上述故障時，可要點考慮改變澆口（kǒu）結構。熱（rè）流道係（xì）統（tǒng）常見的澆（jiāo）口方式（shì）有直澆口、點澆口和閥澆口。
製品功能，冷流道會對熔融樹脂（zhī）帶來很（hěn）大的剪切，這將引起（qǐ）充模不均或許充模壓力過（guò）高。充模不均可對製品造成一些不利的影響，包含下降製品的強度、鉸接功能及澆口質（zhì）量。而較高的（de）壓力（lì）則會導致模芯更容易發生（shēng）偏移，然後引（yǐn）起製品壁厚或許重量發生改動，最終導致製品的下流操作失敗以及產品不合格。此（cǐ）外，較高的充模壓（yā）力還會對注塑機造成更大的磨（mó）損，然後提高了熱流道係統機器保護本錢及機器的能耗。因此，如何在熱（rè）流道係統和冷流道之間做（zuò）出（chū）挑選，則是一個好不容易的問題。
舉個例子：對於一個60mm厚的（de）分流板和一個40mm 的熱嘴組（zǔ）件，當（dāng）溫度（dù）升高到230℃的操作（zuò）溫度熱流道係統後，通常會脹（zhàng）大0.26mm。如果沒有冷間隙，熱脹大往往會造成熱嘴的邊緣損壞。所以（yǐ），出現熱流道係統漏料的一個重要（yào）原（yuán）因便是熱流道,：在冷卻條件下沒有有效的密封。其次，大都情況下，為了保證體係（xì）的密封(熱嘴和分流板)，暖流道,必須（xū）將（jiāng）體係加熱（rè）到操作溫度，以使其發生的力足以抵消注塑壓力（lì），然（rán）後（hòu）防止注塑壓力（lì）將兩（liǎng）個部件頂開（kāi）。在這種情況下，缺乏經驗的操作者往往不會等待體係達到操作溫度（dù）。
熱流（liú）道係統注（zhù）塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型（xíng）機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在（zài）注射成型時動模與定（dìng）模閉合（hé）構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模（mó）分離以便取（qǔ）出塑料製品（pǐn）。為了削減（jiǎn）繁重的模（mó）具設計和製作工作量，熱流道係統注塑模大多采用了規範（fàn）模架。模具的結構雖然因為塑（sù）料種類和（hé）性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能（néng）千（qiān）變萬化，但是基本（běn）結構（gòu）是（shì）共同（tóng）的。模具主要由澆注（zhù）係統、調溫係統、成型零件（jiàn）和結構零件組成。
